От поля до бокала. Как работает импортозамещение в пивоваренной отрасли?

Людям всегда было интересно знать, что они пьют и едят. Возможно, поэтому во всем мире популярны рестораны с открытой кухней, а промышленный туризм после короткой остановки на пандемию продолжает набирать обороты. Так, например, «Балтика» после двухлетнего перерыва вновь приглашает на экскурсии по производству в Петербурге, Самаре, Ростове-на-Дону, Воронеже, Туле, Новосибирске, Ярославле и Хабаровске.

На экскурсиях совершеннолетние могут во всех подробностях увидеть, как из солода, воды, хмеля и дрожжей получаются десятки разных сортов пива. Но мы решили заглянуть ещё чуть дальше и проследить вообще весь путь создания напитка – от поля до бокала. 

Как в русском поле выращивают сорта со всего мира

Коротко путь пивоваренного ячменя выглядит так: поле, элеватор, солодовня, производство. За это время зерно проходит через руки агрономов, технологов элеватора, солодовщиков, варщиков сусла, бродильщиков, специалистов по розливу и упаковке и многих других.

Чтобы понять, как выращивают пивоваренный ячмень, мы отправились в Тульскую область. Наряду с Липецкой и Курской — это один из самых благоприятных для пивоваренного ячменя регионов. По климатическим условиям он близок к Баварии — температура и количество осадков в них схожи. 

В Тульской области «Балтика» запустила собственную агропрограмму в 2005 году. Первым сортом пивоваренного ячменя, который стали выращивать тут российские фермеры для компании, стал немецкий «Скарлет». За 17 лет производство зерна поставили на поток — ежегодно «Балтика» закупает порядка 300 тонн пивоваренного ячменя у агрохозяйств и продолжает отбирать лучшие сорта. Вот как это происходит:

Агрономы засевают порядка 500 сортов со всего мира, на первом этапе выбирая топ-10. Главные требования: чтобы не болел и была не тонкая соломина.

Проверяют сорта в жизни на экспериментальных делянках: пробуют разные удобрения, смотрят, как справляются с климатом средней полосы России и местными вредителями.

Отобранные сорта проходят соложение — здесь вновь некоторые отсеиваются.

Сорта-финалисты попадают на мини-пивоварню, где происходит экспериментальная варка, после чего в суперфинал выходит один сорт. 

Сейчас фермеры — партнеры агропроекта «Балтики» — выращивают на своих полях три сорта, которые прошли тщательный и строгий отбор: немецкий, французский и австралийский. Технологи «Балтики» помогают фермерам на всех этапах. Результат такой работы: правильное технологическое засевание в зависимости от почвы, нужное количество посаженных зерен на гектар и глубина засева, оптимальные сроки. Так сельхозпроизводители получают более качественные и большие урожаи. Подобным образом работа ведется и с другими культурами — например, пшеницей, используемой в некоторых сортах пива. 

Поле — элеватор — солодовня

Чтобы бережно сохранить зерно, его отправляют на элеватор. В Туле собственный элеватор «Балтика» построила семь лет назад – неподалеку от фермерских хозяйств, выращивающих ячмень, чтобы упростить логистику.

Следующая остановка — солодовня. При заводе «Балтики» в Туле она работает с 2004 года. Здесь происходит несколько процессов. Первый — замачивание зерна. А  затем проращивание в специальном ящике. Ящик этот огромных размеров, как сцена или арена. Глубина — полтора метра. На дне конструкции — сито, через которое проходит воздух (способствует удалению углекислого газа, который выделяет зерно при дыхании). Этап занимает 4–5 суток.

Второй процесс – подсушивание до нужной консистенции пророщенного ячменя. Есть три основных вида солода: светлый, темный, карамельный. От того, как сильно будет просушен солод, зависит цвет, вкус и аромат пива. На солодовне в Туле производят около 360 тонн солода в сутки.

Дальше – на завод

Солод — одно из главных действующих лиц на протяжении всего производства. Сначала из него готовят сусло: в котле смешивают дробленный солод и воду. Пивовары называют этот процесс затиранием. Дальше переливают из котла в котёл и фильтруют сусло (на это уходит пара часов). Затем сусло кипятят вместе с хмелем, который придает пиву характерную горчинку и выступает естественным консервантом,  а также происходит стерилизация. После сусло отправляют в цилиндроконические танки и добавляют дрожжи. Происходит процесс брожения — он занимает от 12 до 20 суток. 

Следующий этап — фильтрация. Из пива удаляют все ненужные примеси и сделавшие свое дело дрожжи. Финал — в цехе розлива. Его производительность поражает воображение: например, в час разливают 60 000 банок! При этом все процессы автоматизированы.

И вот мы видим готовый продукт! Благодаря слаженной работе людей и машин на заводах «Балтики», люди со всей России и из десятков стран мира могут купить пиво с тремя волнами на упаковке в магазине или заказать бокал в ресторане.